装船机自吸泵作为抑尘系统的核心关键设备，其运行稳定性直接影响公司生产环保工作。针对近期设备故障，综合维修班快速响应、主动担当，第一时间成立专项攻关小组，通过故障溯源、技术创新、流程优化，成功实现装船机自吸泵故障的自主维修，不仅每年可直接节省委外维修费用 3 万元，更避免了传统维修导致的生产中断损失，以实际行动彰显了班组过硬的技术实力与强烈的责任意识。

为精准破解故障难题，班组首先开展全面系统的故障排查：通过拆解分析、工况追溯、数据比对等多维度手段，最终锁定三大核心症结 —— 叶轮长期磨损、机械密封件老化、电机与泵体同心度偏差。为在保障维修质量的同时最大限度降低对生产的影响，班组跳出传统维修思维，创新性自主设计研发了模块化快速试机装置：通过模拟不同装载量、风压等实际工况，对维修后的泵体进行全流程性能测试，确保维修效果完全满足生产要求。这种 “边维修、边测试、边保障生产” 的创新模式，彻底改变了传统维修 “停机检修、事后验证” 的弊端，有效规避了生产中断风险。

此次自主维修和技术创新取得了显著成效，不仅直接节省委外维修费用，更通过避免停机损失创造了可观的经济价值。同时，班组还系统总结了维修经验，形成了标准化作业方案，为后续设备维护提供了技术支撑。这些实践成果充分体现了"小创造大效益"的理念，展现了基层班组在技术创新方面的巨大潜力。