近日，在工程技术部的精心组织和全力攻坚下，技术团队圆满完成SR2斗轮减速箱自修项目。经核算，相比委外维修，自主维修节省费用超40%，直接节约成本数万元；同时，维修周期从原来的60小时缩短至40小时，大幅降低设备停机损失，保障了生产连续性。此次成功实践，不仅是一次技术突破，更是公司践行降本增效理念的生动体现。

作为公司货物装卸的主力设备，2#斗轮机的减速箱长期处于高负荷运转状态，内部齿轮、轴承等关键部件易出现磨损，导致润滑失效等问题。此前，该部件维修一直依赖外部公司，不仅费用高昂，周期也较长，严重影响设备利用率。为打破这一局面，工程技术部成立专项攻关小组，组织技术骨干深入分析减速箱结构原理和故障模式，精准定位齿轮啮合间隙超标、轴承游隙过大等核心问题，并制定"齿轮修复+轴承更换+密封升级"的综合维修方案。在维修过程中，团队创新采用"热装法"安装轴承、"激光对中"校准齿轮啮合精度等工艺，成功克服空间狭小、精密部件拆装困难等挑战，确保维修质量达到标准。

此次自修项目实现了维修成本与效率的双重突破。更重要的是，通过自主维修，技术团队积累了宝贵的核心部件维护经验，为后续同类设备的维修保养奠定了坚实基础。未来，工程技术部将继续深化设备自主维护能力建设，推动更多核心部件维修实现自主化，进一步降低运维成本，提升设备可靠性，为公司高质量发展提供更强有力的支撑。