9月21日至22日，工程技术部抢抓生产间隙停机窗口期，聚焦BC1皮带机头部积料难题开展专项技术攻坚，践行“四新”技术理念，完成头部料斗技改升级并创新加装智能回程刮料装置。原定4天工期的攻坚任务仅用2天圆满完成，设备性能、生产效率与安全管控均实现全方位提升。

直击痛点堵点  破解长期困扰生产“硬顽疾”

长期以来，BC1皮带机原副溜筒（分料斗）存在结构不合理、工艺老旧、清扫低效三重短板，具体表现为：结构上无闭环回料收集，物料分流紊乱，头部滚筒易积料且狭小空间清料困难；工艺上清扫模式固化，难以适配多品类货种，粘性、细碎物料残留率高；清扫上原有清扫器方式粗放，皮带回程面附着物难以清除，积料堵料频发。由此不仅需专人常态清料，加重劳动强度，还加剧皮带、滚筒磨损，引发跑偏、堵料及非计划停机，掣肘生产线连续稳定运行和生产效能提升。

创新赋能破局  智装新装置治顽疾“焕新生”

工程技术部立足现场实际工况，深入调研、精准对接需求，定制化加装智能回程刮料装置，构建清料、积料、收料全闭环体系，从根源上破解积料、堵料难题。相较传统装置，新设备具备四大优势：

✅闭环回收无残留：残留物料自动回送主溜筒，杜绝滞留堆积；

✅全域适配广覆盖：可适应干湿、粗细、粘性等物料工况

✅稳定高效免干预：结构紧凑、故障率低、连续性强，无需人工实时值守

✅智能清扫无盲区：过双层清扫与闭环回料一体化，全面提升清料洁净度。

精益管控攻坚  全流程跑出技改“加速度”

本次技改严格遵循“四新”技术应用管理规范，坚持“事前周密筹划、事中严控细节、事后落地固化”全流程管控，确保新技术、新工艺、新设备、新材料高效落地。

事前精准筹备，筑牢施工根基。联合营运操作部组建专项团队，深入现场、反复推演，精准编制施工方案，明确工序、标准、难点及工期节点；落实双重安全交底，针对狭小空间作业、构件切割、吊装拼接等高危环节细化管控措施，压实安全责任。

事中攻坚实干，提速提质提效。为降低停机影响、保障后续蓉达大连海轮正常接卸，团队优化工序、穿插作业、连夜攻坚。21日8时进场，克服空间狭小、旧构件拆装难等困难，16时完成旧构件拆除，23时完成主体结构施工；22日7时安装驱动部件并调试，14时智能回程刮料装置整体就位，18时全面完工，原定4天工期压缩至2天，一次性试机成功并交付生产。

事后固化长效，规范运维管理。联合安全卫环部、营运操作部推进成果固化，组织一线操作及检修人员开展专项安全与技能培训，讲解新装置结构原理、操作流程、运维要点及故障处置，确保规范使用。

技改成效凸显  全面赋能降本增效“新突破”

工程技术部聚焦生产痛点实施BC1皮带机返料收集装置技改，落地后成效显著：人力成本大幅降低，告别人工常态化清料，减少清扫劳力投入，减轻劳动强度，优化人员配置；设备故障显著减少，从根源解决头部积料、堵料问题，降低皮带磨损、跑偏、堵转等故障发生率，压缩非计划停机时间，提升设备运行稳定性与完好率；生产效率全面提升，保障皮带机连续、稳定、高效运行，为企业安全生产、提质增效筑牢设备根基。

下一步，工程技术部将持续秉持“创新不止、奋斗永恒”理念，深耕设备技改、工艺优化、“四新”应用，深挖设备提质、降本、增效潜力，以常态化技术革新破解生产瓶颈，以务实攻坚姿态赋能企业安全生产高质量发展！